Fruit d’Or a saisi l’occasion d’entreprendre un virage 4.0 lorsque son usine de Notre-Dame-de-Lourdes a été ravagée par les flammes, il y a deux ans. Un virage sur les chapeaux de roue qui a ouvert de belles perspectives à ce chef de file des produits à base de canneberges et de bleuets.
« Plusieurs de nos usines étaient déjà automatisées depuis de nombreuses années et nous nous intéressions déjà aux systèmes qui nous permettraient de connecter notre équipement pour passer au 4.0, précise Stéphanie Chagnon, vice-présidente à l’exploitation. Toutefois, l’aménagement de nos installations existantes et l’âge de nos machines ont longtemps limité le passage à l’usine interconnectée. »
Un virage rapide
Lorsque son usine de Notre-Dame-de-Lourdes est rasée par un incendie, en 2015, l’entreprise décide de la remplacer par une usine intelligente à Plessisville. « Nous avons pris le virage 4.0 de façon peu orthodoxe et assez brutale, fait remarquer Stéphanie Chagnon. Tandis qu’une partie de notre équipe continuait à fabriquer nos produits chez des compétiteurs qui avaient accepté de nous accueillir, une autre se consacrait entièrement au projet de construction. »
Fruit d’Or avait des objectifs de croissance ambitieux : faire passer la quantité de canneberges qu’elle transformait de 32 à 60 millions de kilos. Ainsi, lorsque l’incendie est venu précipiter les choses, l’entreprise avait largement engagé la réflexion. « Nous avions mis en place une veille technologique en prévision de futures améliorations, ce qui nous a permis de choisir rapidement l’équipement qui répondait le mieux à nos besoins », précise Stéphanie Chagnon.
Neuf mois plus tard, l’usine était bâtie, la chaîne de production principale démarrait et Fruit d’Or innovait en transformant un équipement conçu pour produire des patates frites en séchoir à canneberges!
Nous produisons 50 % plus rapidement et nous avons des produits de meilleure qualité, mais le bénéfice le plus important de cette usine est qu’elle renforce notre compétitivité.
Un changement drastique
Avec sa nouvelle usine, Fruit d’Or est passée d’un procédé ouvert à un procédé fermé et autogéré. « Il s’agit d’un changement important, souligne Stéphanie Chagnon. C’est un peu comme faire voler un jet en se fiant uniquement à des systèmes électroniques hautement sophistiqués, après avoir piloté un avion de brousse manuellement, en voyant le sol et le ciel. »
L’usine intelligente de Fruit d’Or est formée d’un réseau d’automates interconnectés. Un premier niveau d’automates contrôle l’ensemble des services : consommation d’énergie, gestion de l’eau et circulation de l’air, notamment. Un second niveau contrôle et relie l’équipement des chaînes de production. « Les interfaces qui gèrent ces équipements nous donnent une vision globale de ce qui se passe dans l’usine, explique Stéphanie Chagnon. Avec une tablette intelligente, on peut suivre l’ensemble du procédé ou cibler une des interfaces, même à partir de la maison. On peut, par exemple, savoir précisément à quelle vitesse l’eau circule dans un équipement. »
Ce haut niveau d’interconnexion a un impact très positif sur la sécurité alimentaire, car tout est contrôlé par des systèmes d’une grande précision. « Nous estimons avoir investi autour de 3 M$ en programmation, ajoute Stéphanie Chagnon. La recette de chacun de nos produits, par exemple, est préprogrammée, ce qui nous assure une qualité constante. »
La force des données
Quelque 500 capteurs, installés un peu partout dans l’usine, collectent des données qui sont conservées sur des serveurs. Ces données permettent notamment à l’entreprise d’analyser ses procédés et son équipement et de constamment les perfectionner.« Nous travaillons présentement à améliorer les performances de notre séchoir, ajoute Stéphanie Chagnon. Les données ont servi à concevoir des algorithmes qui sont entrés dans l’intelligence artificielle du séchoir pour lui permettre de s’autoréguler. Il pourra, par exemple, choisir de fermer ou d’ouvrir ses clapets en fonction de l’humidité des fruits et de l’humidité ambiante. »
Pour que l’intelligence artificielle du séchoir puisse passer à un niveau supérieur, on placera bientôt des caméras à différents points de contrôle. Les données recueillies serviront à développer de nouveaux algorithmes pour permettre au séchoir de reconnaître un plus grand nombre de situations différentes, d’être plus autonome et plus précis.
Des avantages indéniables
Avec son usine intelligente, Fruit d’Or a diminué les temps d’arrêt, augmenté les économies d’énergie et doublé sa capacité de production, tout en diminuant son impact sur l’environnement. « Nous produisons 50 % plus rapidement et nous avons des produits de meilleure qualité, ajoute Stéphanie Chagnon. Mais, le bénéfice le plus important de cette usine est qu’elle renforce notre compétitivité. Elle nous permet de demeurer le leader des procédés de traitement des petits fruits. »
L’entreprise réussit également à dégager la marge de manœuvre nécessaire pour se diversifier. « Nous pouvons investir temps et argent dans de nouvelles chaînes de production pour percer et croître dans de nouveaux créneaux. Notre objectif : que plus de 40 % de notre chiffre d’affaires provienne de produits autres que la canneberge séchée. Avec une gamme plus large, Fruit d’Or se démarquera davantage et sera de plus en plus difficile à concurrencer. »
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Source :
Mme Stéphanie Chagnon
Vice-présidente à l’exploitation
Fruit d'Or
Ce texte a été publié par Manufacturiers innovants, une initiative d'Investissement Québec